工業(yè)CT技術(shù)廣泛應(yīng)用于醫(yī)療領(lǐng)域，使用效果非常優(yōu)秀，在模具行業(yè)的應(yīng)用也在快速發(fā)展。

　　封閉注塑件的內(nèi)部測量

　　一些注塑件在完成注塑后已經(jīng)把外表面封死，但內(nèi)部的結(jié)構(gòu)件公差是否符合要求，裝配是否到位，連接處質(zhì)量是否達(dá)到設(shè)計要求，用傳統(tǒng)的接觸式儀器和光學(xué)儀器由于探頭和光都無法達(dá)到注塑件的內(nèi)部都無法測量工業(yè)CT利用X光穿透注塑件表面直達(dá)內(nèi)部進(jìn)行掃描，從而得到完整的三維立體圖像。

　　快速模具修正

　　隨著模具工業(yè)的發(fā)展，產(chǎn)品幾何結(jié)構(gòu)日趨復(fù)雜，同時對于幾何計量也提出了更高的要求，而對于復(fù)雜幾何結(jié)構(gòu)的產(chǎn)品，注塑后的塑料制品面臨收縮極不均勻的問題。因此，解決這一問題的關(guān)鍵在于設(shè)計模具的時候，事先對樣品可能發(fā)生的收縮量進(jìn)行充分預(yù)測，然后通過對模具的修正，以獲得尺寸精確的塑料制品。工業(yè)CT則可以快速而準(zhǔn)確地進(jìn)行幾何尺寸和形位公差評定，同時可通過與CAD數(shù)模進(jìn)行對比分析，得到彩色偏差圖與偏差修正數(shù)據(jù)，可大大加快模具的修正速度，縮短注塑模具的開發(fā)周期。

　　對完成裝配的結(jié)構(gòu)件進(jìn)行測量，提高模具精度

　　通常的測量方法也很難測量裝配完成的部件，除了測量點的數(shù)量受限，使用探頭和其他測量方法無法測量接觸不到的位置。通過工業(yè)CT可以獲得了性能非常好的測量儀器和修正結(jié)果，在汽車大燈的制造中。然而，制造透鏡和反光鏡并不是簡單的事情。產(chǎn)品不僅要求像玻璃一樣純凈，而且表面質(zhì)量要求也十分苛刻。他們必須絕對平攤且彼此之間的角度滿足要求。2%毫米的偏差就意味著損失30%的光量。因此，最終產(chǎn)品的光學(xué)功能平面要滿足表面精度這些要求大多是通過模具來實現(xiàn)的，其必須具備可靠性。首先每個零件可以單獨分離 制作成STL點云，然后所有零件尺寸的測量，再裝配位置測量(CAD比對)最后變形量測量與CAD比對，通過比對指導(dǎo)模具修正，提高產(chǎn)品精度。
 

　　材料內(nèi)部缺陷探測

　　市場上存在一些產(chǎn)品質(zhì)量不達(dá)標(biāo)的模具原材料，質(zhì)量糾紛在所難免。肉眼只能發(fā)現(xiàn)一些表面缺陷，超聲波、射線檢測雖然能夠檢測出材料的內(nèi)部缺陷，但顯示結(jié)果不夠明顯直接。用過工業(yè)CT可以精確測出缺陷的位置、大小、形狀和分布，為解決糾紛提供直接有力證據(jù)。

　　壓鑄?？紫堵蕼y量

　　鑄件現(xiàn)已廣泛應(yīng)用在航空、航天領(lǐng)域，包括鋁合金、鎂合金、鈦合金和高溫合金等。同鍛造和毛坯加工成形工件相比，鑄件成本低，且能制成非常復(fù)雜的形狀，這是加工技術(shù)難以做到的。大部分鑄件中都有缺陷，有些甚至很嚴(yán)重以致影響到整個鑄件的性能。因此必須進(jìn)行無損檢測以保證其質(zhì)量。對于鑄件的內(nèi)部質(zhì)量檢測，已成熟且常規(guī)的方法是膠片射線照相法。通常能發(fā)現(xiàn)的鑄件內(nèi)部缺陷包括縮松、縮孔、氣泡及夾雜等。根據(jù)射線照相結(jié)果對鑄件的內(nèi)部缺陷進(jìn)行分級，做出合格或不合格的判定。